标签： 铝板加工中心

在使用激光切割机前我们都会将制作好的图纸导入到程序，然后再利用排版软件将图形排列在一张板上，这样就能够对产品进行批量加工了。其中排版过程虽然很短，但是在这里面却隐藏着很大的学问，排版稍有不对就会对整张板的切割效果造成很大的影响。下面就给大家介绍下铝板加工中排版的注意事项。

1、拐角熔化

当减速切割薄钢板的拐角时，激光会因产生过热而熔化拐角。在拐角处生成小半径以保持激光的高速切割，避免在切割拐角时出现钢板过热熔化现象，从而获得良好的切割品质，并减少切割时间提高生产力。

2、零件间距

一般情况下切割厚板和热板零件间间距要大，因为厚板热板热量影响较大，在切割拐角尖角和小图形时候容易烧边进而影响切割质量。

3、引线设置

在切割较厚板过程中为了使割缝衔接良好防止始端和终点烧伤，常常在切割开始和结束处各引一段过渡线，分别称作引线和尾线.引线和尾线对工件本身是没有用的，因此要安排在工件范围之外，同时注意不能将引线设置在尖角等不易散热处。引线与割缝的连接尽量采用圆弧过渡，使机器运动平稳并避免转角停顿造成的烧伤。

4、共边切割

将两种或以上的零件共边成一个组合，大批量的规则图形尽量共边，共边切割可以大大缩短切割时间还能节省原材料。

5、零件碰撞

为使生产效率更大化，许多激光切割设备都是24h连续运转，并且使用无人操作的自动化上/卸料装置，撞到切割完成的倾翻零件而造成切割头损坏和生产中断，这样会带来较大的损失。这就需要排序的时候注意：

1. 选择合适的切割路径，绕道已割好的零件以减少碰撞。
2. 选择更适合的切割路线减少切割时间。
3. 自动或手动将多个小零件用微小连接结合起来，切割完后卸下的零件能轻易将微小连接断开。

6、余料处理

切割完零件后激光切割设备工作台上的骨架状余料需要尽快的撤下，以方便后续的切割作业。对于不具有自动卸料装置的激光切割设备，可以将骨架状余料切割成小块以方便快速移走。从而避免了操作者因搬动沉重且边缘锋利的余料所造成的人身伤害。

以上就是铝板加工中排版的注意事项，可以看到如果前期的排版没有做好的话，对于后期铝板加工会有很大的影响，所以大家在排版的时候务必要多加注意。

铝合金是重要的工业原料。由于其硬度相对较小且热膨胀系数较大，在薄壁和薄板类零件的机械加工中容易发生变形。那么铝零件加工怎么减少材料的变形呢？本文小编就跟大家说说有哪些加工方法。

对称加工法：对于加工余量较大的铝合金零件，为了创造较好的散热条件减少热变形，必须尽量避免热量过于集中，可以采取的方法就是对称加工。比如说有一块90毫米厚的铝合金板，需要将其铣削至60毫米厚，如果铣好一面之后立即翻过来铣另一面，由于每个面都是一次加工到至后的尺寸，连续加工余量较大，就会造成热量集中的问题，这样铣削好的铝合金板平面度只能达到5毫米。如果采用两面反复进刀的对称加工方法，使每个面都至少分两次加工，直到达到至后的尺寸，这样有利于散热，平面度可以控制在0.3毫米。 

分层多次加工法：当铝合金板类零件上有多个型腔需要加工时，如果采用一个型腔一个型腔依次加工的方法，就容易使型腔壁由于受力不均匀而缠上变形。较好的解决方法是采取分层多次加工法，即同时对所有型腔进行加工，但不是一次加工完成，而是分若干个层次，逐层加工到需要的尺寸。这样零件受力会比较均匀，变形的几率较小。

恰当选择切削用量：选择恰当的切削用量可以有效减少切削过程中的切削力和切削热。机械加工过程中，切削用量偏大会导致一次走刀的切削力过大，极易造成零件的变形，而且对机床主轴刚性和刀具的耐用度都会造成影响。在切削用量的各个要素中，对切削力影响较大的就是背吃刀量。按说减小背吃刀量有利于保证零件不变形，但同时又会降低加工效率。数控加工的高速铣削能够解决这一问题，只需要在减小背吃刀量的同时，相应地增大进给量，并提高机床的转速，就可以既降低切削力又能够保证加工效率。

走刀顺序有讲究：粗加工和精加工应该采用不同的走刀顺序。粗加工要求以较快的切削速度，在较短的时间内切除毛坯表面的多余材料，形成精加工所要求的几何轮廓。因此强调的是加工效率，追求单位时间内的材料切除率，应该使用逆铣。而精加工对加工精度和表面质量要求更高，强调加工质量，应该使用顺铣。由于顺铣时刀齿的切削厚度从较大逐渐递减为零，会大大减少加工硬化现象，并且对零件的变形也有一定程度的抑制作用。

薄壁件二次压紧：在加工铝合金薄壁件时，装夹时的压紧力也是产生变形的一个重要原因，这是即便提高加工精度也难以避免的。为了降低工件由于装夹而产生的变形，可以在精加工达到至后尺寸之前，将压紧的零件松一下，释放压紧力，使零件自由恢复到原状，然后再重新轻微压紧。二次压紧的作用点较好在支承面上，夹紧力应作用在工件刚性好的方向，压紧力大小以刚能夹住工件不发生松动为准，这对于操作人员的经验和手感有较高的要求。这样加工出的零件压紧变形是较小的。

以上就是常见的减少材料的变形铝零件加工方法，铝材料变形是很正常的情况，但是如果采用了合适的加工方法，就能够减少或者是避免变形的情况发生。

铝板加工会用到很多不同功能的设备，其中数控雕刻机就是其中的一种，那么如何才能选择到靠谱的数控雕刻机呢？下面小编就告诉大家选择数控雕刻机应考虑几个方面的问题。

（1）数控雕刻机主要规格的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应。即小的工件应当选择小规格的机床加工，而大的工件则选择大规格的机床加工，做到设备的合理使用。

（2）数控雕刻机结构取决于机床规格尺寸、加工工件的重量等因素的影响。下表列出了数控设备最常见的重要规格和性能指标。

（3）数控雕刻机的工作精度与工序要求的加工精度相适应。根据零件的加工精度要求选择机床，如精度要求低的粗加工工序，应选择精度低的机床，精度要求高的精加工工序，应选用精度高的机床。

（4）数控雕刻机的功率与刚度以及机动范围应与工序的性质和最合适的切削用量相适应。如粗加工工序去除的毛坯余量大，切削余量选得大，就要求机床有大的功率和较好的刚度。

（5）装夹方便、夹具结构简单也是选择数控设备是需要考虑的一个因素。选择采用卧式数控机床，还是选择立式数控机床，将直接影响所选择的夹具的结构和加工坐标系，直接关系到数控编程的难易程度和数控加工的可靠性。

应当注意的是在选择数控机床时应充分利用数控设备的功能，根据需要进行合理的开发，以扩大数控机床的功能，满足产品的需要。然后，根据所选择的数控机床，进一步优化数控加工方案和工艺路线，根据需要适当调整工序的内容。

选择加工机床，首先要保证加工零件的技术要求，能够加工出合格的零件。其次是要有利于提高生产效率，降低生产成本。选择加工机床一般要考虑到机床的结构、载重、功率、行程和精度。还应依据加工零件的材料状态、技术状态要求和工艺复杂程度，选用适宜、经济的数控机床，综合考虑以下因素的影响。

1. 机床的类别（车、铣、加工中心等）、规格（行程范围）、性能（加工材料）。
2. 数控机床的主轴功率、扭矩、转速范围，刀具以及刀具系统的配置情况。
3. 数控机床的定位精度和重复定位精度。
4. 零件的定位基准和装夹方式。
5. 机床坐标系和坐标轴的联动情况。
6. 控制系统的刀具参数设置，包括机床的对刀、刀具补偿以及ATC等相关的功能。

在选择数控雕刻机的时候如果能注意以上这些，基本就能选择到靠谱的数控雕刻机了。当然有了好的数控雕刻机还不够，整个生产过程中都必须要注意。

不管是铝板加工还是其他的材料加工，在精度方面都是很讲究的，如果精度不大那么产品的质量就好不到哪里去。那么铝板加工怎么才能提高精度呢？本文小编就给大家说下铝板加工在提高精度方面要注意什么。

为了实现CNC加工的高速化和高精度化，必须注意刀齿振动对加工表面粗糙度和工具寿命的影响。为了防止精度和工具寿命下降，所选用的加工中心必须配备动平衡性能优异的主轴，所选镗削刀具也必须具有很高的动平衡特性。尤其是镗削工具的刀齿部分，应选择适用于高速切削的几何形状、刀具材料及装卡方式。

切削刃端部的R应较大，以利于提高加工效率；在保证获得同等加工表面粗糙度的前提下，应加大进给量。但加大进给量应适可而止，否则将增大切削阻力，不利于提高加工效率。切削刃带应设置0.1mm以下的负倒棱，这样可有效保持刀具寿命的稳定。

除采用CNC加工方式对孔进行精密加工外，还可采用镗削和铰削等方式对孔进行高精度加工。随着加工中心主轴的高速化，已可采用镗削工具对孔进行高速精密加工。

目前在铝合金材料上进行φ40mm左右的镗削加工时，切削速度已可提高到1500m/min以上。在用CBN烧结体作切削刃加工钢材、铸铁及高硬度钢时，也可采用这样的切削速度。预计，今后镗削加工的高速化将会迅速普及推广。

至于刀具材料，则视被加工材料性质而有所不同。如加工40HRC以下的钢等材料时，可选用金属陶瓷刀具，这种刀具在v=300m/min以上的高速切削条件下，可获得良好的加工表面粗糙度与较长的刀具寿命。涂层硬质合金刀具则适用于对60HRC以下的钢材等进行高速切削，刀具寿命非常稳定，但切削速度稍低于金属陶瓷刀具。

烧结体刀具适用于加工高硬度钢、铸铁等材料，切削速度可达1000m/min以上，而且刀具寿命非常稳定。CBN刀齿的刃带部分应进行适当的倒棱处理，这种处理对进行稳定的高速切削和延长刀具寿命极为有利。

在对铝合金等有色金属及非金属材料进行超高速切削时，可选用金刚石烧结体刀具，这种刀具切削稳定，刀具寿命也很长。应注意的是，使用金刚石刀具时，刀齿刃带必须进行倒棱处理，这是保证铝板加工稳定的重要条件。

本文重点介绍了铝板加工在提高精度方面要注意的问题，重点还在机器设备方面，当然除了设备以外人工操作方面也必须注意，只有设备和操作都做好了才能确保生产出高精度的产品。

由于铝板加工中心远比普通机床昂贵所以受到的制约因素更多，机床选择合理与否就更显重要。正确选型是用好加工中心发挥效益的关键。那么选购铝板加工中心需要注意哪些问题呢？本文小编就给大家说说如何选购的问题。

一、加工中心的刚度 

由于加工中心刚度会直接影响到生产效率以及机床的加工精度，电动机功率通常也远远高于同规格的普通机床，所以它的结构设计刚度也就远高于普通机床。为了获得机床的高刚性往往不局限于零件尺寸而选用相对零件尺寸大1至2个规格的机床。

二、加工中心的加工精度 

加工精度直接影响到你的产品质量，很多人在否定机床精度不行的时候就会直接影响购买者的决定。要注意加工精度和机床精度是两个完全不同的概念，我们不能把生产厂家样本上或产品合格证上的位置精度当作机床的加工精度。样本或合格证上标明的位置精度只不过是机床本身的精度，而加工精度则指的是包括机床本身所允许误差在内的整个工艺系统各种因素所产生的误差总和。在选型时可参考工序能力kp的评定方法作为精度的选型依据。一般说来计算结果应大于1.33。 　

三、加工中心数控系统的选择 　

数控系统是加工中心操作的核心大脑，数控功能分为基本功能与选择功能。基本功能是必然提供的，而选择功能只有当用户选择了这些功能后厂家才会提供。对数控系统的功能一定要根据机床的性能需要来选择，订购时既要把需要的功能订全不能遗漏，同时避免使用率不高造成浪费还需注意各功能之间的关联性。在可供选择的数控系统中性能高低差别很大，不能片面追求高指标以免造成浪费。多台机床选型时尽可能选用同一厂家的数控系统。 　

四、坐标轴数和联动轴数

坐标轴数和联动轴数均应满足典型工件加工要求，坐标轴的数量也是机床档次很重要的一个标志，尽管增加轴数可强化机床的功能最终还是要注意工艺要求和资金平衡。

五、自动换刀装置和刀库容量

动换刀装置的选择主要考虑换刀时间与可靠性。换刀时间短虽然可以提高生产率，但过分强调换刀时间会使费用大幅度提高并使故障率上升。据统计加工中心的故障中约有50%与自动换刀装置有关，因此在满足使用要求的前提下尽量选用可靠性高的自动换刀装置。 

以上介绍了五个选购铝板加工中心需要注意的问题，大家如果对于铝板加工中心不是很了解，那么在选购的时候就可以参考本文说的这些注意事项。

铝板加工中心作为高度自动化的加工设备，在长时间使用或者误操作时会出现这样或者那样的故障，所以我们要做好日常维护保养工作。本文小编就给大家说说怎么维护铝板加工中心的部件。

1、铝板数控加工中心伺服电动机和主轴电动机部分

伺服电机和控制系统是机床的动力来源和精度控制的关键部位，重点检查噪音和温升。如果噪音或温升过大应查明是轴承等机械问题还是与其相配的放大器的参数设置问题，并采取相应措施加以解决。伺服轴在运动中如出现异常声音，有可能是由于丝杠和联轴节与伺服电动机不同心造成的机械噪音，可将立式加工中心电动机与联轴节脱开，单独运行电动机，如果电动机仍有噪音那么适当调整速度环增益与位置环增益使电动机无声，如果无噪音判断是丝杠与联轴节同心度问题，重新校正同心度再与电动机连接，这样操作的话问题一般可以消除。

2、数控加工中心测量反馈元件

测量反馈件包括编码器和光栅尺等，要经常检查检测各元件连接是否松动，是否被油液或灰尘污染，灰尘和细小的铁屑末有可能损毁这类元件

3、数控加工中心电气控制部分

经常检查连接机床的外接三相电源电压是否正常；检查电器元件连接是否良好；借助CRT显示诊断画面检查各类开关是否有效；检查各继电器和接触器工作是否正常；热继电器和电弧抑制器等保护元件是否有效；检查立式加工中心电气柜内部元器件是否温度过高。对于接触器触点接触不良可将接触器拆开，用小锉刀把触点表面的高温氧化物挫掉，然后用脱脂棉和酒精将杂物擦出重新组装，再用万用表对触点进行导通测试看看是否正常。

4、数控加工中心数控系统控制部分

控制系统包括数控单元和电源模以及I/O接口。维护中主要是检查各有关电压值是否在规定范围内；电气元件连接是否有松动；各功能模块的风扇运转是否正常，清除风扇及滤尘网上的灰尘等。

本文重点介绍了怎么维护铝板加工中心的部件，需要注意的是铝板加工中心的部件很多，这些部件的好坏直接影响到整个加工中心的使用。所以在加工之余一定要做好对于部件的保养和维护，这样整个加工中心运转起来才会更好。

整个铝板工程项目的铝单板并不是直接按图纸一次性生产完备直接交给施工方，而是一批货一批货生产完成后，让施工的工人安装完备之后然后再进行下一批次的生产和加工。这就要求铝板加工厂家的产品误差不能太大，起始的一个很小的误差则将会使后来的铝单板加工面临数据上的难题。本文就给大家解释下为什么铝板加工时需要注意的精确度，以及铝板加工时如何控制精确度。

为什么铝板加工时需要注意的精确度

整个铝板加工行业其实是有相关的国家推荐标准，在这个标准中对相应的参数规定的非常仔细严格。通常铝单板的尺寸、规格是由厚度、长度、宽度、折边高度、对角线差等组成。长和宽决定了整个铝单板的基本形状，而厚度则可以影响着整个铝板的性能。无论铝单板板型如何，厚度上误差范围在±0.1mm以内。当铝单板长宽尺寸小于或等于2000mm的时候，长度和宽度所允许的误差是1mm。长宽尺寸大于2000mm时，长度和宽度的误差均不能超过1.5mm。

折边高度的误差范围与铝单板板面大小没关系，永远不能超过0.5mm。而对角线差所允许的误差范围是，当铝板长度小于等于2000mm时，允许误差值为2mm；若长度大于2000mm时，误差值不能超过3mm。

铝板的钣金加工是在生产线上，由技术工人在机器上进行加工制作，由于各种原因会使得加工出来的铝单板可能存在一定的误差，但这个误差必须控制在一定的范围之内，否则即为不合格的产品。这些误差必须尽可能的减小，完全避免的话则更好！无论是钣金加工，还是喷涂过程，都必须要注意精确度。

铝板加工时如何控制精确度

基础条件：机床有良好的Z轴与XY轴的垂直度，否则再怎么搞都白搭。

装夹：小限度的减少变形要求底面定位面有很高的平面一致性；尽量采用夹紧力小的夹紧装置——在要求成品率非常高，产量并不高的情况下，可以选择用AB胶或者502等胶水粘结，同时需要配合小切深，高进给的小直径刀具来降低切削力，工序上需要正反面反复加工。在产量高，加工效率要求高的情况下，通过采用多道工序和气动等夹紧力小的夹具，在经验估计变形量的基础上留余量来回装夹，逐次减少夹紧力反复加工直至达到要求。

刀具：面铣刀选择切削阻力小可以调节刀片高度的铣刀为佳，同时采用金刚石刀片以防止毛边。侧面外形铣削选择较多，以切削阻力较少的锋利小直径铣刀为佳。

本文重点介绍了为什么铝板加工时需要注意的精确度，以及铝板加工时如何控制精确度。通过本文的讲解大家应该对铝板加工有更多的了解了吧。

铝板是指用铝锭轧制加工而成的矩形板材，分为纯铝板和合金铝板以及薄铝板，中厚铝板，花纹铝板等等。本文主要给大家介绍下铝板加工具体的工艺流程。

(一)接单

1、操作者接到加工单后必须理解其图意，复查其图所指各数据是否与单相关数据相吻合。

2、在吻合条件下再进行材料计划及办理其领料手续。

(二)领料

1、按单所指领用材料型号、规格、色泽由库房员认可签字后，按单数量核实后领料。

2、出库搬运多则吊车少则人工，运到切割机前待切割。

(三)切割

1、用进口切割机切割复合板时先将定位器调到所需的尺寸，先切一小点后复核尺寸是否与需要尺寸相符合，相符时开始切割反之进行调整直至符合为止。

2、复合板切割时切割方向一定要从左向右、从上至下不准反切，板块饰面必须向上，两人共同切割时，必须采用简易手式或口令表示可以切割，其一操作员才能踩下离合器。

3、切割完毕要检查所剪板块数据是否与加工单相吻合，误差允许±1.0mm。

4、将板块轻放于清洁平台避免板块饰面受损。

(四)刨槽

1、首先复核切割板块数据采用材料是否符合加工单要求。

2、刨槽时必须将加工单图意作再次分析、确认、定型。

3、操作此项必须要求一人负责控制，刨槽方向要从左向右，从上至下不准反切，力度一定要足够且平稳，要使定位轮与复合板贴紧否则槽深浅不一致。

4、刨槽时先调整显示器至需要的尺寸，试开时采用一小块复合板作刨槽调试，调试效果必须按复合板刨槽要求中，刨槽深度必须保证饰背面聚乙稀厚度在0.3mm-0.5mm之间,刨槽口宽在3mm-4mm之间，不得影响背面饰面外观，槽的位置尺寸误差允许±0.5mm。

5、刨槽完毕要轻放避免饰面受损。

(五)切角

必须按图位置在冲角机上冲切，切角不允许超过刨槽中心线。

(六)折弯

1、注意不能反复折弯避免疲劳破坏，最多折弯两次尺寸允许误差±1.0mm。

2、折弯后用壁纸刀背轻划复合板折弯的保护膜，注意不能划伤板面，位置距折弯处4mm左右然后撕下保护膜。

(七)组板加筋

1、用异丙醇/水混合物(1:1)或二甲苯清洁复合板、附框、加强筋与3M胶带粘结处。

2、3M胶带与附框、加强筋首先粘结，操作时不得用手或其它物品接触撕膜后的3M胶带及清洗过的表面。

3、将粘有3M胶带的附框坐入复合板盒板内用手或胶锤轻击附框，使复合板弯边进入附框勾槽内，使3M胶带与复合板粘结牢固复合板折边接缝间隙小于0.4mm。

4、按设计图要求用钻孔模板钻孔，抽芯铆钉间距离为350mm，排孔方式从两端向中间排，然后安装自攻钉或抽芯铆钉。

5、加强筋与复合板贴合紧密，加强筋的两端与复合板折边交接处，采用自攻钉或抽芯铆钉，注意不能损伤板块饰面。

(八)复检

1、组装板块长、宽尺寸允许偏差±1.5mm;对角线尺寸允许偏差≤2.5mm;板块厚度±0.5mm;转角板角度允许偏差±0.5°，超过此数据为不合格产品。

2、复核各加工工序是否按要求进行所加工的效果是否合格。

(九)入库

检验合格后饰面与饰面对放，并与水平成80°倾斜放在指定成品架上。注意搬运时板块不能平抬，要求侧起搬运避免板块变形。

关于铝板加工具体的工艺流程就介绍到这里，当然这里介绍的流程只是纸面上的，如果大家要想要在具体的生产中取得好的效果，还必须得理论结合实践来操作。

解决板材加工贴面质量的方法

板材加工贴面是比较有难度的，如果不注意某些细节的处理很容易影响到质量。本文小编就给大家具体说说解决板材加工贴面质量的方法。

饰贴透胶或裂纹的处理

饰贴表面有透胶或裂纹时，增加薄木的厚度或者在薄木与基材间夹一层纸进行缓冲，同时薄木的含水率不宜过高。另外适当降低热压温度和压力，热压后将板材面对着面堆放减少水分蒸发。调整胶粘剂的粘度和涂胶量，适当增加胶粘剂固体含量配比。

饰贴表面油脂或色斑及透底色的处理

饰贴表面被油类、脂类、蜡类污染时可用有机溶剂溶解擦除，常用溶剂有酒精、乙醚、苯和丙酮等，也可先用弱碱性的1氢氧化钠或碳酸氢钠擦洗，再用清水擦除。饰贴表面的色斑大部分是木材中的单宁、色素与铁离子形成的污染，可用双氧水或5的草酸擦除。板面透底色时，用稍厚的薄木或用与薄木同色的纸先贴在基材上然后再薄木饰贴。另先对基材着色处理再贴薄木法，对基材着色用涂料涂饰的方法直接对基材着色，或者将少量着色剂加入胶粘剂中，在涂胶的同时进行着色。

小面积出现鼓泡、脱胶

应先对脱胶或鼓泡处予以放气再胶合处理。用锋利切刀顺木纹方向划破鼓泡处薄木进行放气，用粗头注射器将强力胶注入鼓泡内然后用熨斗压平。对稍大一点的鼓泡用锋利刀片顺木纹方向倾斜角度将鼓泡处薄木切除、刮净残胶，选择相近薄木修剪成所需大小，用强力胶重新胶贴，但需注意的是薄木的边缘也切削成斜面，以保证修补的薄木与原来的饰面薄木坡面接触，不留接缝痕迹表面光滑平整。

大面积鼓泡、脱胶的处理

当出现大面积鼓泡、脱胶且工件的数量较多时，仅采用修复的手段不能根本解决问题，需查询原因再分析讨论寻找对应的措施。

首先将贴面材料从基材表面撕揭开，观察鼓泡处的贴面材料、基材和胶粘剂的粘接情况。如果基材表面几乎没有胶粘剂留下说明基材与所用的胶粘剂不配，可以调换或改性胶粘剂，也可以改用质量好的人造板，或对基材表面砂磨加工，使其获得更好的表面质量进而改善表面胶合强度。如果撕开的饰面材料上沾有许多基材碎屑，说明基材的内结合强度不满足胶贴饰面材料的强度要求，最简单的解决办法是选用符合E1或E0级的基材。

关于解决板材加工贴面质量的方法，本文针对具体的四种情况做了说明，当然板材加工贴面还会出现其他的状况，大家需要分析具体的原因再采取对应的措施。

什么是板材家具以及板材家具怎么样

1. 板材家具是属人造板材，常见的人造板材有禾香板、胶合板、细木工板、刨花板等。禾香板是使用MDI胶，不产生甲醛污染;胶合板常用于制作需要弯曲变形的家具，胶合板由于用胶量相对较大，甲醛含量比较难控制;细木工板性能有时会受板芯材质影响;刨花板也叫实木颗粒板实际上，目前刨花板的质量已经得到了大众的认可。
2. 常见的板材家具材料有PVC胶板、聚脂漆面、三聚氰胺饰面、木纹纸、薄木等，其中前四种一般是属于中低家具中使用。
3. 复合多层板也是属于板材，造价比较高的材质是由6-8层3mm厚的板材压缩而成，具有防水抗变形等作用。

板材家具优缺点是什么

1、板材家具优点

最明显的优点可随意拆卸和组装，造型丰富外观时尚。因板材的家具是多种贴面，颜色质地能够变化给予不同的感受。

在价格方面板材家具比实木家具要实惠很多，其整个家具品质主要靠五金件的好坏来决定的。

板材家具是人造板材，主要采用木材所剩余的物质为原材料通过加工所制成的，所以节约了木材资源提高资源利用率。

板材家具的部件由机械加工，生产销效率快;造型多样化，有多种的贴面、颜色、质地。并且板材家具因物理结构不同，质量很温度不易受潮或变形。

2、板材家具缺点

最大缺点那就是不怎么环保。比如在生产刨花板等板材时，需用贴面将其全部包上，要用到粘合胶水而胶水就会释放甲醛，若是买到不正规厂家的板材家具，使用对人体伤害是非常大的。所以大家在选购家具时要进行严格挑选，有些刺激性大的家具一定不要购买。

以上就是小编为您介绍什么是板材家具和板材家具优缺点是全部内容，分享给大家参考学习，希望本文所分享的内容能够为大家提供到一些帮助。这里还需提醒大家的就是，在选购产品时要从综合因素来考虑，不要一味的追求品牌或低价格等。